4 conseils pour mener le meilleur projet de développement, de l’étude à la fabrication

4 conseils pour mener le meilleur projet de développement, de l’étude à la fabrication

Bien mener un projet de conception mécanique, électrique ou encore électronique implique de bien encadrer le développement par une méthode qui optimise le processus dès les premières phases d’échanges avec le client. Voici 4 approches du Groupe AMETRA pour assurer la réussite d’un projet, de l’étude à la réalisation.   1) Appliquer méthodiquement le cycle en V L’une des méthodes de gestion de projet la plus efficace est celle du cycle en V. Appliquée de manière systématique, cette approche permet notamment de limiter les itérations et les éventuels retours aux phases précédentes en cas de survenue d’un problème. Le cycle en V permet de garantir l’industrialisation d’un produit dès sa conception, en intégrant tous les participants le plus en amont possible et de manière efficace tout au long du projet. Étude d’avant-projet de faisabilité de la pièce et du concept, rédaction des spécifications, étude 3D avec cotation, chaîne de cotes et réalisation de plans à destination des fournisseurs et des fabricants… les différentes compétences et expertises sont associées au projet, ce qui conduit à une meilleure maîtrise des risques, des coûts et de la productivité.   2) Bien identifier les besoins du client L’expérience client doit débuter en amont du projet, et ce dès les premiers échanges. Mener un projet de la meilleure manière possible implique de ne pas s’y engager à l’aveugle : par exemple, si les besoins d’un client potentiel sont « hors scope », il sera plus judicieux de l’orienter vers des partenaires fiables. Cette 1ère phase d’échange est aussi l’occasion de travailler à bien cerner le  besoin du client en partant de ses spécifications pour réaliser l’analyse fonctionnelle....
Pilotage de Projet Industriel – les bonnes pratiques pour réussir son projet

Pilotage de Projet Industriel – les bonnes pratiques pour réussir son projet

Le pilotage de projet industriel implique l’implémentation d’une série de bonnes pratiques, afin d’assurer la réussite du projet. Qu’est-ce qu’un projet ? Un projet est un travail unique, complexe et non répétitif, auquel sont liées des contraintes de temps, de budget, de ressources et de spécifications destinées à répondre aux besoins d’un client. Cela signifie donc qu’il ne s’agit pas d’un travail quotidien et répétitif, comme peut l’être la production en série par exemple, ni d’une réalisation technique sans contrainte. Aujourd’hui, le projet industriel est marqué par un contexte de plus en plus concurrentiel, dans lequel s’insèrent des acteurs low cost, et où le rapport qualité / prix des prestations est une exigence fondamentale. Un projet, c’est aussi 80% de préparation et donc de réflexion avancée en amont, et la nécessité d’une vigilance de chaque instant. Aucune phase d’un projet n’est plus facile qu’une autre et, même avec de la marge (technique, économique ou au niveau du planning), des aléas peuvent survenir. Les 1ères étapes sont d’autant plus importantes que la marge de manoeuvre diminue au fur et à mesure que le projet avance. Les 8 facteurs clés de succès d’un projet industriel ● Bien identifier le besoin, que ce soit un client interne ou externe. ● Définir le plan : cadencer le projet en le découpant en phases. ● Établir les règles du jeu : qui fait quoi ? Quelle est la répartition des responsabilités ? ● Impliquer les ressources sur le projet et les faire travailler ensemble. C’est l’une des missions essentielles du Chef de projet : faire coopérer des personnes d’horizons divers et des métiers pluridisciplinaires....
Intégrer le Design to Cost dans la conception

Intégrer le Design to Cost dans la conception

Bien plus qu’une seule approche destinée à réduire les coûts de conception et de fabrication, le Design to Cost relève d’une véritable philosophie d’entreprise. Qu’implique ce modèle de gestion de projet, quels sont ses avantages et ses facteurs clés de succès ? Qu’est-ce que le Design to Cost ? Le Design to Cost (DTC), également appelé Conception à Coût Objectif (CCO) en français, consiste à baser la conception d’un produit sur l’optimisation de son coût de fabrication, tout en respectant les exigences de performances techniques attendues par le client. Avec cette approche, lors d’un projet de lancement d’un produit ou nouvelle version de produit, la contrainte de coût sera prise en compte dès les premières étapes de réflexion. Historiquement, la Conception à Coût Objectif a été initiée par le secteur automobile, qui a depuis longtemps la particularité d’être très contraint économiquement. Il s’agit en effet d’un bien de consommation grand public : chaque centime compte, afin d’obtenir au final un prix de voiture concurrentiel. À grande échelle, un siège à 100€ n’est pas la même chose qu’un siège à 100,50€ : c’est dans ce contexte que la démarche DTC est utilisée par le secteur automobile comme une méthode de gestion de projet. Les avantages de la Conception à Coût Objectif S’il est tentant de réduire la CCO à la “simple” réduction des coûts, elle apporte plusieurs atouts : Évolution/transformation de la culture de l’entreprise : rappelons-le, passer à une approche Design to Cost implique d’adopter une philosophie de travail et de réflexion à intégrer progressivement dans l’ADN de la société. Augmentation de la capacité à innover et créer :...
Le pilotage du développement par le calcul

Le pilotage du développement par le calcul

Moins d’allers-retours, des conceptions plus légères et optimisées, une meilleure gestion des délais et des coûts : le pilotage du développement par le calcul est un levier potentiel de forte valeur ajoutée. Un challenge majeur : éviter les itérations inutiles L’avènement de la Conception Assistée par Ordinateur (CAO) a révolutionné et facilité la manière de dessiner les modèles. Mais en même temps, répondre aux différentes exigences de performance des cahiers des charges nécessite l’intervention de plusieurs métiers ; et l’ordre de ces interventions peut se révéler être un casse-tête. La question de la tenue mécanique est souvent reléguée à la fin du projet, ou bien encore une fois que le modèle est finalisé et transmis au service calcul pour qu’il vérifie s’il tient la route… ou pas. Or recevoir un modèle qui ne tient pas revient à multiplier les allers-retours entre le calcul et les ingénieurs du bureau de conception. Ces renvois inutiles impliquent des coûts considérables, tant sur le plan financier qu’en matière de respect des délais. Ces itérations devraient être évitées, d’autant qu’elles peuvent être un vrai facteur de stress, voire de frustration. Et pour cause : on envoie un modèle dont on ne sait pas trop s’il va fonctionner ou si les modifications qu’on lui a apportées sont réellement pertinentes. Le paradoxe de l’ère CAO : avoir les bons outils, mais privilégier l’instinct Nous disposons aujourd’hui d’outils de CAO qui permettent d’anticiper les résultats sur des chargements simples, mais aussi de faciliter le travail du service calcul. La logique impliquerait donc que les modifications géométriques soient de plus en plus confiées au calcul, pour limiter le nombre...
Le Groupe AMETRA au World Nuclear Exhibition

Le Groupe AMETRA au World Nuclear Exhibition

  Le parc des expositions de Paris-Nord-Villepinte accueille du 26 au 28 juin 2018 la 3è édition du WNE – World Nuclear Exhibition, le rendez-vous des professionnels de l’énergie nucléaire.   Spécialisé dans la conception et l’intégration de systèmes mécaniques et de systèmes électriques et électroniques, le Groupe Ametra est une ETI de 650 personnes, dont le secteur du nucléaire représente 25 % du chiffre d’affaires. Acteur incontournable du mouvement « French Fab », le Groupe AMETRA a enregistré une croissance de 17% en 2017 pour un chiffre d’affaires de 45 millions d’euros et un objectif de recrutement de plus de 120 salariés en 2018.   Le Groupe AMETRA intervient depuis de nombreuses années auprès des acteurs de l’énergie nucléaire et de la recherche expérimentale (réacteurs expérimentaux, laser, synchrotron …). Cette longue expérience permet à l’ETI d’accompagner ses clients dans leurs projets de traitement du combustible (cycle amont et aval), de construction, de recherche et de développement d’installations nucléaires, ou encore le démantèlement, l’assainissement et la déconstruction. Le Groupe collabore également sur les études amont pour le nucléaire de demain avec la nouvelle génération de réacteurs plus performants, plus sécurisants et plus innovants. Le Groupe Ametra participe à tous les projets principaux de ces dernières années, grâce à son retour d’expérience et son expertise reconnus sur ces activités : le sous-marin nucléaire d’attaque Barracuda, le réacteur de recherche RJH, le réacteur expérimental de fusion nucléaire ITER, le laser mégajoule de simulation nucléaire opérationnel, le projet Hinkley Point C (HPC) ou encore le Centre industriel de stockage géologique Cigéo. « L’exigence des clients du secteur du nucléaire impose le maintien de notre savoir-faire et de notre expertise au...
Imprimante 3D, usine 4.0 et écran tactile sur poste de travail | ANJOU Electronique

Imprimante 3D, usine 4.0 et écran tactile sur poste de travail | ANJOU Electronique

ANJOU Electronique, société du groupe AMETRA experte en Technologies Filaires, prend déjà le virage de l’usine connectée avec l’installation d’écrans tactiles au niveau des postes de travail et le recours grandissant à l’impression 3D.   Gain en temps, en qualité et coûts maîtrisés, amélioration de l’ergonomie des postes de travail… voici ce que ces technologies apportent déjà au groupe.   Les apports de l’écran tactile sur poste de travail   ANJOU Electronique a équipé une grande partie de ses ateliers d’écrans tactiles au niveau des postes de travail, et continue leur déploiement  à l’heure actuelle.  Ces écrans optimisent profondément le processus de fabrication.   Comment ?   Lorsque l’on cherche à réaliser un produit final, tel qu’un harnais électrique, il faut créer ou transmettre un dossier de fabrication à jour à l’opérateur. Ce document va lui permettre de savoir ce qu’il faut faire pour créer le produit.   Ce dossier peut être transmis par le client, réalisé par notre service industrialisation à partir d’un schéma de câblage et d’une nomenclature, ou conçu dans un contexte de prototypage. Quelle que soit la méthode retenue, il faut en tout cas toujours un dossier de fabrication.   Le fait d’avoir un écran tactile n’enlève pas cette exigence-là. En revanche, plutôt que d’imprimer, de relier et de transmettre des dizaines d’exemplaires afin que chaque opérateur ait le sien et devoir le refaire à chaque fois qu’une information évolue, l’écran va permettre d’éviter le gâchis de papier, la perte de temps et les itérations inutiles.   A la clé, le processus est beaucoup plus optimisé, les délais de fabrication raccourcis et le potentiel d’erreurs...
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