CALCUL – le système de serrage Superbolt

CALCUL – le système de serrage Superbolt

Qu’est-ce que la technologie Superbolt ?   Le système de serrage Superbolt consiste en un tensionneur à vis multiples. Ce dernier est composé d’une rondelle de pression, d’un corps d’écrou qui se visse sur le goujon et de Jackbolts, les vis de pression. Les tensionneurs à vis multiples apportent plusieurs avantages potentiels par rapport aux autres méthodes courantes de serrage :   Serrage plus fin et réparti entre chaque pas de vis; Répartition de la force de précontrainte; Augmentation de la capacité totale de l’assemblage vissé; Force importante de serrage; Tension régulière entre les goujons; Grande précision du serrage; Pas d’outillage lourd nécessaire pour le serrage de l’assemblage; Une précharge plus importante à taille de vis égale; Pas d’opérations difficiles de démontage;   Bien maîtrisée et selon son contexte d’application, la technologie Superbolt permet d’assurer un cycle de vie plus rentable, une bonne fiabilité du fonctionnement et des procédures de maintenance facilitées.   Le challenge : des applications encore émergentes dans de nombreux secteurs A l’heure actuelle, la technologie Superbolt soulève plusieurs points problématiques techniques, car peu d’études sont accessibles sur l’impact de ce système sur le serrage de différents sous-ensembles. Cela est lié au fait que son utilisation est encore au stade émergent dans plusieurs domaines, ce qui implique de lever un certain nombre d’incertitudes. L’intervention d’AMETRA Expression Numérique Pour pallier cette absence de visibilité pour l’un de ses clients, et dans le cadre de son expertise R&D, l’équipe d’AMETRA Expression Numérique a mené une étude ayant pour objectif d’approfondir les connaissances sur le comportement au serrage d’une structure par écrous tensionneurs Superbolt et d’analyser par simulation numérique...
La continuité digitale : une même chaîne numérique de la conception à la production

La continuité digitale : une même chaîne numérique de la conception à la production

L’interopérabilité est loin d’être réservée au secteur des transports ou à l’informatique, pour ne citer que ces exemples. La continuité digitale est l’un des challenges les plus importants pour l’industrie du futur. Comment s’assurer que toutes les informations liées à un système, un produit ou une structure soient disponibles, fiables et bien transmises tout au long de son cycle de vie ?  C’est tout le défi de la continuité numérique pour l’industrie 4.0 : 67% des décideurs du secteur industriel en ont d’ailleurs fait une priorité.   La continuité digitale : de quoi parle-t-on ? La continuité digitale existe dans différentes industries, de manière plus ou moins aboutie. Il s’agit de pouvoir assurer, grâce au déploiement d’outils numériques et à la mise en place de processus précis, la continuité complète d’un projet de sa phase d’étude jusqu’à la production. Si certains clients ne demandent qu’une partie étude ou, à l’inverse, seulement une fabrication, il est plus pertinent aujourd’hui de pouvoir envisager d’assumer tous les scénarios possibles d’intervention. La continuité digitale assure que toutes les informations seront parfaitement transmises entre les intervenants et entités, de sorte que cela laisse au client la liberté de missionner une société en fonction de ses moyens et de sa stratégie. Les attentes sont fortes : chez Airbus par exemple, la continuité digitale permise par la plateforme Skywise devrait permettre de “développer les avions deux fois plus vite” (source : interview de Marc Fontaine sur Usine Nouvelle). Pour y parvenir, il faut une vraie compatibilité et continuité des outils, assurer la sécurité des réseaux, mais aussi mettre en place des formations RH pour un déploiement...