Quel avenir pour l’hydrogène dans le ferroviaire ?

Quel avenir pour l’hydrogène dans le ferroviaire ?

Force est de constater que depuis 2 ans l’hydrogène fait l’actualité et qu’il n’y a pas un jour sans que l’on parle de cette molécule censée révolutionner notre approvisionnement énergétique sur tous les secteurs industriels. Généralement, ces articles mentionnent que « l’hydrogène est le plus petit atome et également le plus abondant, puisqu’il représente 92% des atomes de l’univers » et celui-ci n’y fait pas défaut ! Cette information, pas vraiment primordiale pour la compréhension des technologies liées à l’hydrogène est présentée dans un but commercial pour promouvoir l’hydrogène. On pourrait également dire que l’hydrogène représente environ 67% des atomes du diesel, ce qui est vrai mais n’apporte aucune information sur les propriétés de l’hydrogène. De plus ça serait beaucoup moins vendeur… Pour vraiment distinguer les avantages et les inconvénients d’une technologie, il faut savoir passer outre les idéologies et les biais cognitifs et se concentrer sur l’essentiel. Le domaine ferroviaire en est le parfait exemple. Le diesel représente  aujourd’hui 26% de l’énergie totale consommée par les TER pour 61% de leur émission de CO2. Il y a donc un potentiel de réduction de l’émission de CO2 très important à remplacer ces rames diesel.  Electrifier oui, mais comment ? En France, environ 16 000 km du réseau ferroviaire sont électrifiés (sur 30 000 km) à l’aide de caténaires au-dessus des rames mais ces 16 000 km représente 90% des voyageurs, la grande majorité du trafic. Autrement dit, la partie non électrifiée est constituée d’un réseau secondaire peu utilisé. Le coût d’électrification de ces réseaux est situé entre 350 000€ et 1,5 M€/km en France. C’est un investissement considérable, surtout s’il doit être pris par les régions concernées....
Ametra et l’entreprise étendue : comment assurer la continuité numérique

Ametra et l’entreprise étendue : comment assurer la continuité numérique

Pilier de l’usine du futur et de l’industrie 4.0, la continuité numérique consiste à disposer de l’ensemble des informations numériques sur un produit tout au long de son cycle de vie.  C’est un véritable défi, dans la mesure où cela implique d’intégrer des données hétérogènes, provenant bien souvent de sources diverses. Fichiers Excel, fichiers CAO, plans…tout en gardant en tête que le cycle de vie ne s’arrête pas à la livraison du produit au client. Cette continuité passe aussi par la capacité à décloisonner l’organisation et à capitaliser les expertises pour faciliter l’accès aux informations, à briser les éventuelles barrières entre la conception et la fabrication. Ses enjeux sont nombreux : diminution du time-to-market, gains de productivité, limitation des itérations inutiles (notamment entre les différents briques du système d’information) …   Dans le contexte du Groupe Ametra, cela implique notamment de suivre un processus industriel sans passer par la case papier, voire par l’étape prototypage, et donc de passer directement de l’idée du bureau d’études à la production (jusqu’à l’atelier par exemple).  Un véritable système de travail collaboratif est mis en place, de manière à concevoir de manière plus agile, plus souple, et d’assurer ainsi la continuité numérique attendue.  Par exemple, un dessinateur en bureau d’études va pouvoir venir travailler une pièce en ligne sur son écran, et celle-ci va apparaître directement sur l’écran de l’atelier du prototypiste, en direct et sans intermédiaire. De ce point de vue, la continuité numérique est très pragmatique !   Du travail collaboratif à l’entreprise étendue La continuité numérique est un premier pas vers l’entreprise étendue. Des entreprises peuvent être branchées de façon sécurisée sur...
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