Raccourcir les délais de conception avec l’ALM, Additive Layer Manufacturing ?

Raccourcir les délais de conception avec l’ALM, Additive Layer Manufacturing ?

Dans quels cas peut-on réduire le temps de conception avec l’ALM ?   Les délais de production de pièces en petites séries peuvent être raccourcis avec l’ALM. L’Additive Layer Manufacturing permet aussi, selon le type de pièces bien sûr, de simplifier le processus d’ensemble et la chaîne logistique. Dans le cas d’aubes de turbines par exemple, la fabrication additive peut réduire d’un tiers le temps de fabrication, tout en réduisant le recours aux matières premières. Le raccourcissement des délais de conception et de fabrication s’applique surtout aux assemblages peu complexes. Certaines pièces ont également besoin d’opérations supplémentaires (préparation, post traitement, etc.) et sont loin d’être des produits « finis » lorsqu’elles viennent de faire l’objet d’une étape de fabrication additive. A terme, l’amélioration des technologies devrait permettre de gagner en vitesse.   Le but de la fabrication additive n’est pas forcément de gagner du temps…   Les termes de « prototypage rapide » et « outillage rapide » ne doivent pas conduire à penser que l’Additive Layer Manufacturing n’est qu’une question de vitesse. Dans de nombreuses situations, raccourcir les délais de conception n’est pas la raison fondamentale pour laquelle l’ALM a été retenue – et il est même possible que ce ne soit pas le cas. Il s’agit plutôt de repartir du besoin fonctionnel de la pièce, de travailler à son optimisation ou de créer des pièces d’une complexité extrême comme on ne pouvait pas en concevoir auparavant.   … mais sa souplesse en fait aussi un argument commercial   Pour une grande variété de produits, la fabrication additive peut accélérer le temps de création de pré séries ou de mise sur le marché, tout en...
Le Bureau d’étude intégré (design, conception, calcul) : quels avantages ?

Le Bureau d’étude intégré (design, conception, calcul) : quels avantages ?

Qu’est-ce qu’un bureau d’étude intégré ?   A la différence d’un bureau d’étude “traditionnel”, un bureau d’étude intégré s’inscrit dans une démarche de co-ingénierie. Concrètement, il consiste à rassembler différents métiers et personnes autour d’un même projet, plutôt que de cloisonner les compétences et services. Design et esthétique, calculs et travail sur les matériaux (performance, résistance)…. : l’intégration du projet au sein d’un même bureau permet d’éviter que le travail soit séquencé.  L’équipe d’un bureau d’étude intégré travaille donc en symbiose. Par exemple, un expert en mécanique y entretient des relations fluides avec un électricien, un designer, ou tout autre expert évoluant sur le même plateau. Les membres sont sensibilisés aux métiers des autres, ce qui assure des échanges optimaux entre les technicités et domaines de compétences.   Quels sont les avantages de ce type de bureau d’étude ?   En réunissant des professionnels habitués à travailler ensemble, le client peut se concentrer sur ses besoins et le produit qu’il souhaite développer, sans avoir à se préoccuper des différents métiers que cela implique. Les membres d’un bureau d’étude intégré s’intéressent ensemble et très en amont aux problématiques du produit, ce qui permet un gain de temps considérable, ainsi qu’une meilleure maîtrise des risques et du planning. Cette approche conjointe s’approche d’une méthodologie agile et permet d’obtenir des réponses cohérentes aux besoins de chaque client.   Le bureau d’étude intégré chez AMETRA   L’une des particularités d’AMETRA est d’avoir dans son ADN une véritable culture du travail en équipe intégrée, qui constitue le coeur de ses activités de bureau d’étude. La taille humaine de notre structure renforce son caractère “agile” et...
Les différentes technologies de fabrication additive

Les différentes technologies de fabrication additive

La fabrication additive désigne plusieurs technologies, qu’il s’agisse de produire des pièces métalliques ou polymères. Voici les principaux procédés utilisés selon les besoins de chaque secteur. Fusion sélective par laser (SLM, selective laser melting)  La fusion sélective par laser consiste à réaliser un modèle 3D via une succession de couches 2D. Chaque couche de poudre est fusionnée localement à la couche inférieure par le biais d’un laser puissant, au niveau d’un bac de poudre fine. Cette technique s’applique à la production de pièces métalliques. Impression 3D L’impression tridimensionnelle consiste en un dépôt mécanique de matière par couches successives. Autrefois réservée au prototypage rapide, l’impression 3D est désormais de plus en plus utilisée pour la fabrication directe de pièces. Cette technologie repose sur l’usage d’UV et permet de créer des pièces à partir de fichiers CAO. Frittage sélectif par laser (FSL ou SLS, selective laser sintering) source Dans ce procédé de prototypage rapide, les couches 2D sont frittées par un laser CO2, c’est-à-dire chauffées et fusionnées, sans recours à un liant intermédiaire. Le FSL permet de travailler une grande variété de matériaux, ce qui conduit plusieurs secteurs à y avoir recours, tels que l’aérospatial, l’automobile, l’électronique… Dépôt fil tendu (FDM, Fused deposition modeling) Il s’agit ici de déposer un filament thermoplastique en fusion par l’intermédiaire d’une buse d’extruction. L’un des avantages de ce procédé est son coût moins élevé que d’autres. Stéréolithographie (SLA, Stereolithography Apparatus) © mrambil via Wikimedia Commons  La stéréolithographie est la plus ancienne des technologies d’impression 3D. Inventée dans les années 80, elle consiste à polymériser une résine liquide à l’aide d’un un laser UV. La SLA...
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